建設業の調達における在庫管理とは？基本と手法を紹介

建設業における在庫管理と資材調達の重要性

建設業における在庫管理は、プロジェクトの成否を左右する重要な業務です。しかし、現場の分散や多種多様な資材、工期の変動など、他業種にはない特有の難しさがあります。在庫管理の精度が低いと、資材調達の混乱やコスト増に直結します。このセクションでは、建設業の在庫管理がなぜ難しいのか、そしてなぜそれが資材調達とプロジェクト全体にとって重要なのかを解説します。

なぜ建設業の在庫管理は難しいのか？（読者の不安）

建設業における在庫管理は、他業種と比べて特有の難しさがあります。多くの調達担当者や現場管理者が頭を悩ませる要因は、主に以下の点にあります。

建設業の在庫管理を困難にする要因

・ 現場（プロジェクト）ごとに必要な資材が異なる
建築物や土木構造物は一つひとつ仕様が異なるため、プロジェクトごとに必要な資材の種類、規格、数量が変動します。

・ 資材の種類が多岐にわたる
鉄骨やコンクリートといった主要な建材から、足場や型枠などの仮設材、ビスや工具といった消耗品まで、管理対象が膨大です。

・ 現場が分散しており、在庫場所も点在する
本社倉庫だけでなく、複数の工事現場が同時に稼働するため、在庫が地理的に分散します。どの現場に何があるのかを把握するのが困難です。

・ 工期の変動や天候によって必要な資材のタイミングが変わる
天候不順や設計変更による工期のズレは日常的に発生し、それに伴い必要な資材のタイミング（＝調達時期）も変動します。

・ 資材の品質管理（期限、保管方法）が求められる
セメントや塗料のように使用期限があるものや、湿気や直射日光を嫌う資材など、適切な保管と品質管理が必要です。

このような背景から、「帳簿と実際の在庫が合わない」「必要な時に資材がなく工事が止まってしまう」「逆に使わない資材が倉庫にあふれ、コストがかさむ」といった不安や課題を抱える調達担当者も少なくありません。

在庫管理が資材調達とプロジェクト全体に与える影響

在庫管理の精度は、日々の資材調達の効率性、ひいてはプロジェクト全体の収益性と工期に直結します。

適切な在庫管理が行われていないと、多くの問題を引き起こします。例えば、現場で急な資材不足が発覚すれば、工事を中断せざるを得ません。その結果、慌てて緊急の調達を手配することになり、通常より高い価格での購入（高値掴み）や、手配の遅れによる工期延長につながります。

逆に、不要な資材を過剰に抱え込むと、キャッシュフローが悪化します。在庫は「寝ている資産」であり、過剰在庫は運転資金を圧迫する要因です。また、広大な保管スペースの確保や、管理のための人件費、資材の品質劣化による廃棄ロスなど、目に見えないコストも発生させます。

在庫状況を正確に把握できていれば、プロジェクトの進捗に合わせて、適切なタイミングで適切な量の資材を計画的に調達できます。これにより、無駄なコストを削減し、スムーズな工事進行を支えることが可能になります。

建設業の調達担当者が知るべき在庫管理の基本

建設業における在庫管理は、単に資材の数を数える作業ではありません。プロジェクトのコストと工期を守るため、調達業務を最適化するための戦略的な活動です。ここでは、「在庫管理とは何か」という定義から、その目的、建設業特有の在庫の種類、そして管理業務の具体的な流れ（ステップ）まで、調達担当者が押さえるべき基本を解説します。

在庫管理とは？

在庫管理とは、企業活動に必要な資材や製品（在庫）を、必要な時に、必要な量を、必要な場所に供給できるよう、在庫の入庫・出庫・保管・棚卸までの一連のプロセスを管理することです。建設業においては、工事の進捗を止めないための「欠品防止」と、キャッシュフローを圧迫する「過剰在庫防止」のバランスを取ることが、資材調達部門の重要なミッションとなります。

在庫管理の目的：コスト最適化と工期遵守

建設業における在庫管理の最終的な目的は、プロジェクトの円滑な進行と収益性の向上です。具体的な目的は以下の5点に集約されます。

・ 欠品（資材不足）の防止
必要な時に必要な資材を現場に供給し、資材待ちによる工事の中断や工期の遅延を防ぎます。

・ 過剰在庫の防止
無駄な資材購入を減らし、保管コスト（倉庫料、管理費）や、使用期限切れ・劣化による廃棄ロスを削減します。

・ コストの最適化
適切な調達タイミングと量を見極めることで、購入コストを最適化し、キャッシュフロー（資金繰り）を改善します。

・ 品質の維持
資材の保管状況（場所、期限）を管理し、劣化や紛失を防ぎ、工事の品質を担保します。

・ 業務の効率化
在庫状況を「見える化」することで、調達担当者や現場監督が行う在庫確認、発注業務、棚卸業務の負担を軽減します。

[出典：中小企業庁「在庫管理・発注の基本」]

建設業特有の在庫の種類と特徴

建設業で扱う在庫（資材）は多岐にわたり、それぞれ管理上の特徴が異なります。

建設業の主な在庫区分

・ 主要資材
構造体や仕上げに使われる資材（例：鉄骨、コンクリート、内装材、配管材など）。プロジェクトの進捗に直接影響するため、厳密な納期管理と数量管理が求められます。

・ 仮設材
工事期間中に一時的に使用する資材（例：足場、型枠、安全設備、仮囲いなど）。複数の現場で転用・再利用されるため、現在の所在（どの現場にあるか、倉庫にあるか）と状態（修理が必要か）の管理が重要です。

・ 消耗品
工具、安全備品（ヘルメット、安全帯）、事務用品など。種類は非常に多いですが、単価は比較的低い傾向があります。管理の手間をかけすぎない工夫が必要です。

・ 機械・重機
自社で保有する小型機械や重機も「在庫」として管理する場合があります。稼働状況、メンテナンス時期、所在地の把握が調達（リース手配）の判断に影響します。

在庫管理に関わる主な流れ（4ステップ）

在庫管理は、資材が調達されてから現場で使用されるまでの一連のプロセス（モノの流れ）を管理することです。この流れを明確に定義し、ルール化することが管理の第一歩です。主な流れは以下の4つのステップに分けられます。

1. ステップ1：入庫と検品
・ 目的： 発注した資材を正確に受け入れ、在庫として登録すること。
・ 手順： 発注した資材が現場や倉庫に届いたら、まず検品（発注内容と現物が一致しているか、品目、数量、品質の確認）を行います。問題がなければ、在庫データ（台帳やシステム）に「入庫」として登録します。

2. ステップ2：保管
・ 目的： 資材の品質を維持し、必要な時にすぐ取り出せる状態にすること。
・ 手順： 検品が終わった資材を、指定された場所（棚、エリア）で適切に保管します。資材の特性（例：湿気を嫌う、期限がある）に応じた保管方法（例：屋根下、先入先出）を遵守します。

3. ステップ3：出庫
・ 目的： 工事の進捗に合わせて、使用した資材を正確に在庫から減らすこと。
・ 手順： 工事の進捗や現場からの要求に合わせて、必要な資材を保管場所から現場（使用場所）へ払い出します。この際、いつ、どの現場が、何を、いくつ使用したかを正確に記録し、在庫データから差し引きます（出庫処理）。

4. ステップ4：棚卸
・ 目的： データ上の在庫数と実際の在庫数を一致させ、在庫の正確性を維持すること。
・ 手順： 定期的に（例：月末、期末）、保管場所にある実際の在庫数（実在庫）と、データ上の在庫数（帳簿在庫）を照合する作業を行います。差異がある場合は原因を調査し、データを修正して在庫の正確性を維持します。

在庫管理が調達にもたらすメリットと行わないリスク

在庫管理を適切に行うことは、単に「モノがどこにあるかわかる」以上の、経営に直結する大きなメリットをもたらします。特に資材調達の業務は劇的に改善され、コスト削減や工期遵守に大きく貢献します。一方で、在庫管理を怠った場合のリスク（デメリット）は、プロジェクトの収益性を著しく低下させる可能性があります。

メリット：コスト削減、キャッシュフロー改善、工期遵守

精度の高い在庫管理は、建設会社の経営基盤を強固にします。

・ コスト削減
過剰在庫の削減により、倉庫費用や管理のための人件費といった保管費用を削減できます。また、資材の劣化や紛失による廃棄ロスも防げます。さらに、在庫状況の正確な把握は、計画的な調達を可能にし、緊急発注による高値掴みを避けるなど、購入コストそのものの最適化にも繋がります。

・ キャッシュフローの改善
在庫は会計上「資産」ですが、使われなければ「寝ているお金」と同じです。無駄な在庫（＝資産の滞留）を減らすことで、手元の運転資金に余裕が生まれ、キャッシュフローが改善します。

・ 工期遵守
「必要な時に資材がない」という事態を回避できます。資材不足による工事の中断リスクがなくなり、計画通りのプロジェクト進行を強力に支援します。これは顧客からの信頼維持にも不可欠です。

・ 品質確保
先入先出（先に入れたものから使う）の徹底や、適切な保管環境の維持により、資材の品質劣化を防ぎ、工事の品質を担保できます。

・ 業務効率化
調達担当者や現場監督が「在庫はあといくつあるか？」と電話で確認したり、倉庫を探し回ったりする無駄な時間が削減されます。在庫データが信頼できれば、発注業務もスムーズになります。

デメリット（リスク）：過剰在庫、資材不足、品質劣化

在庫管理が機能していない場合、以下のような深刻なリスクが発生します。

・ 資材不足（欠品）
最も避けたいリスクです。工事がストップし、工期の遅延が発生します。遅れを取り戻すために人員を余計に投入するコスト増や、最悪の場合、遅延損害金が発生する可能性もあります。また、急な調達は、サプライヤーの足元を見られ、通常より高いコストでの購入を余儀なくされます。

・ 過剰在庫
前述の通り、保管スペースを圧迫し、管理コストを増大させます。また、キャッシュフローを悪化させ、経営の柔軟性を奪います。特に、そのプロジェクトでしか使えない特殊な資材が余った場合、そのまま不良在庫（デッドストック）となるリスクがあります。

・ 品質の劣化
長期保管や、どこに何があるかわからない杜撰な管理は、資材の品質低下を招きます。使用期限切れの接着剤や、錆びた鉄筋など、気づかずに使用すれば工事の品質問題に直結し、使用不可となればそのまま損失となります。

・ 管理の属人化
「あの資材の場所はAさんしか知らない」といった状況は非常に危険です。特定の担当者に在庫管理が依存（属人化）すると、その人が不在の際に業務が滞り、非効率な調達や管理ミスの原因となります。

建設業の資材調達に役立つ在庫管理の主な手法

在庫管理を効率的に行うためには、いくつかの基本的な手法と考え方を導入することが有効です。すべての資材を同じように厳密に管理する必要はなく、資材の重要度や特性に応じてメリハリをつけることが、調達業務の最適化に繋がります。ここでは、建設業で特に役立つ代表的な在庫管理の手法を紹介します。

定量発注点方式と定期発注点方式（比較検討）

在庫管理には、いつ・どれだけ発注（調達）するかを決める基本的な手法として、「定量発注点方式」と「定期発注点方式」があります。資材の重要度や消費パターンに応じて使い分けることが重要です。

【在庫発注方式の比較表】

比較項目	定量発注点方式	定期発注点方式
概要	在庫があらかじめ決めた「発注点（この在庫数を下回ったら発注するライン）」まで減ったら、あらかじめ決めた一定量（経済的発注量）を発注する方式。	「毎週末」「毎月1回」など、あらかじめ決めたタイミング（周期）で在庫を確認し、必要量（目標在庫数までの不足分）を発注する方式。
特徴	発注タイミングは不定期だが、発注量は一定。	発注タイミングは一定だが、発注量は変動する。
メリット	・発注業務が比較的容易（発注点を下回ったら発注、とルール化できる）。 ・需要（消費量）が安定している資材に向く。	・在庫管理の手間（棚卸や発注作業）を一定周期にまとめられる。 ・複数の品目を同じタイミングでまとめて発注しやすい。 ・需要変動に対応しやすい（発注量で調整できる）。
デメリット	・需要の急激な変動に対応しにくい（急に多く使われると欠品リスク）。 ・常に在庫量を監視する必要がある（システム化が望ましい）。	・需要変動に対応できる反面、安全在庫を多めに持つ必要がある場合がある。 ・発注の都度、必要量を計算する必要がある。
建設業での例	ビス、釘、安全備品などの単価が安く、一定量消費する消耗品。	定期的に消費するセメント、砂利など。あるいはABC分析のAランク品目など、重要度が高い資材。

ABC分析による重点管理

すべての資材を同じ手間暇で管理するのは非効率です。「ABC分析」は、資材を重要度に応じてランク分けし、管理の優先順位をつける手法です。一般的に、調達金額（単価 × 年間使用量）の大きさで分類します。

ABC分析による管理ランク

・ Aランク（最重要）
調達金額が非常に大きい（例：全体の70～80%を占める上位10～20%の品目）。鉄骨や主要な設備機器などが該当します。在庫切れが経営に与える影響が最も大きいため、厳密な在庫管理（例：個別の発注管理、定期的な実地棚卸）を行います。

・ Bランク（中程度）
Aランクに次いで重要な品目群。Aランクに準じた管理を行いますが、管理工数をやや簡素化します。

・ Cランク（低重要度）
調達金額が小さく、品目数は多いが経営への影響も軽微な品目群（例：ビス、消耗品など）。管理を簡素化し、手間をかけません（例：定量発注点方式を採用し、在庫が一定量を下回ったらまとめて発注する）。

ABC分析により、管理すべき重要なAランク品目にリソースを集中させ、Cランク品目は手間をかけずに欠品だけを防ぐ、というメリハリのある効率的な管理が可能になります。

先入先出法（FIFO: First-In, First-Out）

「先入先出法（FIFO）」とは、「先に入庫した資材から先に出庫（使用）する」という在庫管理の基本原則です。英語の「First-In, First-Out」の頭文字をとって「FIFO（ファイフォ）」とも呼ばれます。

建設業では、セメントや塗料、接着剤、シーリング材など、使用期限が定められている資材が多数存在します。また、期限がなくても、鉄筋や木材のように長期保管によって品質が劣化する（錆びる、反るなど）可能性のある資材もあります。

先入先出を徹底しないと、古い資材がいつまでも残り、気づいた時には期限切れや劣化で使用できなくなり、廃棄ロスに繋がります。保管場所の工夫（手前から使い、新しいものは奥に補充する「棚」の構造にするなど）や、入庫日を明記するルール作りが必要になります。

現場別・プロジェクト別管理

建設業の在庫管理の核となるのが、この現場（プロジェクト）ごとの管理です。多くの建設会社では、本社や特定の倉庫が持つ「中央在庫」と、各工事現場が持つ「現場在庫」が存在します。

これらの在庫を一元的に把握することが不可欠です。特に、現場間で資材を融通（転用）する場合、管理が複雑になりがちです。「A現場で余った仮設材をB現場に回す」といったケースです。この時、どちらの現場のコスト（原価）として計上し、在庫情報をどう更新するか、明確なルール決めが重要です。これが曖昧だと、帳簿上の在庫と実在庫が合わなくなる最大の原因となります。

在庫管理の課題を解決する効率化の方法と調達システム

建設業特有の複雑な在庫管理を、手作業やExcel、紙台帳だけで正確に行い続けるには限界があります。在庫が合わない、調達業務が非効率といった課題を根本的に解決するには、ITシステムの活用が不可欠です。ここでは、システム導入のメリットや、アナログ管理の限界について解説します。

在庫管理システム（WMS）やERP導入のメリット

在庫管理システム（WMS: Warehouse Management System）や、企業の基幹業務を統合するERP（Enterprise Resource Planning）を導入することで、以下のような大きなメリットが期待できます。

・ 在庫の「見える化」
リアルタイムで全社・全現場の在庫状況を正確に把握できます。「どこに何がいくつあるか」が一目でわかるため、調達担当者は適切な発注判断が可能になります。

・ 業務の標準化・効率化
入出庫、棚卸、発注業務のプロセスがシステム上で統一されます。これにより、担当者による作業のバラツキや入力ミス、伝達漏れが削減され、業務全体の効率が向上します。

・ データ活用
過去の調達実績や資材の出庫データを分析し、未来の需要予測や、より精度の高い「適現在庫」の算出に役立てることができます。ABC分析などもシステム上で容易に行えます。

・ 他システムとの連携
調達システム、会計システム、工程管理システムなどとデータを連携させることで、資材の発注から入庫、原価計上までを一気通貫で管理し、二重入力の手間を削減できます。

建設業向けシステムの選定ポイント（比較検討）

在庫管理システムを選定する際は、自社の規模や業務フローに合っているかを見極めることが重要です。特に建設業向けのシステムでは、以下のポイントを確認します。

システム選定時の確認ポイント

・ 建設業特有の機能
「現場別・プロジェクト別」の在庫管理に対応しているかは必須です。また、足場や型枠などの「仮設材」の転用管理（どの現場にあるか、修理中かなど）ができる機能があるかを確認します。

・ 使いやすさ（操作性）
現場の担当者や、必ずしもITに精通していない従業員でも直感的に操作できるか（UI/UX）は非常に重要です。導入しても使われなければ意味がありません。

・ モバイル対応
スマートフォンやタブレット端末に対応しているか。現場からでも、その場で入出庫の登録や在庫確認ができると、業務効率は飛躍的に向上します。

・ サポート体制
導入時の設定支援や、運用開始後のトラブルシューティングなど、サポート体制が充実しているかを確認します。

・ コスト
導入費用（初期費用）と運用費用（月額利用料などのランニングコスト）が、自社の規模や導入によって得られる効果（コスト削減額）に見合っているかを検討します。

Excelや紙台帳による管理の限界（読者のよくある不安）

小規模なうちはExcelや紙台帳でも管理可能ですが、案件数や扱う資材が増えるにつれて、以下のような問題（限界）が顕著になります。

・ 入力ミスや更新漏れが発生しやすい
手作業による入力や転記は、ヒューマンエラーを避けられません。「A現場で出庫したのに入力し忘れた」といったことが頻発します。

・ リアルタイムな在庫状況が把握できない
Excelファイルが特定のPCにしか保存されていなかったり、紙台帳が倉庫にしかなかったりすると、調達担当者が最新の在庫数を即座に確認できません。

・ 複数人での同時編集や情報共有が困難
複数の現場や担当者が同時に同じExcelファイルを編集しようとすると、「ファイルがロックされている」「どれが最新版かわからない」といった問題が発生します。

・ 過去のデータの分析や活用が難しい
データが蓄積されても、形式がバラバラだったり、検索性が低かったりするため、ABC分析や需要予測などのデータ活用に繋がりません。

これらの問題は、結果として「在庫が合わない」「無駄な発注が多い」といった課題に直結し、資材調達の非効率化やミスの原因となります。

適切な在庫管理で建設業の資材調達を最適化しよう（まとめ）

建設業における在庫管理は、単に「モノの数を数える」という単純な作業ではありません。それは、プロジェクトの工期、コスト、品質、そして会社のキャッシュフローに直結する、極めて重要な業務です。

建設業特有の「現場の分散」や「多種多様な資材」といった難しさは確かに存在します。しかし、まずは自社の在庫管理の現状を把握し、ABC分析による「管理のメリハリつけ」や、先入先出法による「品質維持」といった基本的な手法を取り入れることから始めることが重要です。

在庫管理の精度を高めることは、資材調達の担当者が日々直面する「資材が足りない」「発注が間に合わない」といった課題を解決し、調達業務そのものを効率化します。これにより、無駄なコスト（緊急調達コストや過剰在庫コスト）を削減し、最終的には会社の収益性向上に大きく貢献します。

Excelや紙でのアナログ管理に限界を感じている場合は、建設業の特性に合った在庫管理システムの導入も積極的に視野に入れ、自社にとって最適な管理体制を構築していくことが、これからの建設業経営において求められています。

建設業の在庫管理に関するよくある質問（FAQ）

Q. 小規模な工務店でも在庫管理システムは必要ですか？

A. 必須ではありませんが、導入によるメリットは大きいと言えます。案件数が限定的で、社長や特定の担当者が全社の在庫をほぼ完璧に把握できている場合は、Excelや簡易的な管理でも運用できるかもしれません。しかし、案件数が増加傾向にある場合や、在庫管理にかかる手間やミスを減らしたい（例えば、現場監督の負担を軽減し、本来の業務に集中させたい）のであれば、小規模事業者向けの安価なクラウド型在庫管理システムの導入を検討する価値は十分にあります。

Q. 在庫管理の「適現在庫」はどうやって決めればよいですか？

A. 「適現在庫」とは、「欠品も過剰在庫もない」理想的な在庫量のことですが、需要が変動する建設業で完璧な適現在庫を維持するのは非常に困難です。現実的なアプローチとしては、まず過去のプロジェクトデータ（使用した資材の種類と量、調達にかかったリードタイム＝発注から納品までの期間）を分析することから始めます。その上で、ABC分析で重要品目（Aランク）を特定し、その品目について「安全在庫（最低限これだけは保有すべき在庫）」と「発注点（これを下回ったら発注するライン）」を設定し、運用しながら見直していく、という試行錯誤が必要になります。

Q. 現場間の資材移動はどう管理すればよいですか？

A. 現場間の資材移動（転用）は、在庫が不透明になる最大の原因の一つです。これを管理するためには、厳格なルール決めと、その徹底が不可欠です。

1. 移動記録の徹底
必ず「いつ」「どの現場から」「どの現場へ」「何を」「いくつ」移動したか、伝票やシステム上で正確に記録を残します。

2. 在庫データの更新
移動元（A現場）の在庫データからは「出庫」としてマイナス処理し、移動先（B現場）の在庫データへは「入庫」としてプラス処理します。

3. 原価（コスト）の付け替え
可能であれば、資材の移動に伴う「原価（コスト）」も、A現場からB現場へ会計上（原価管理上）付け替える経理処理も連動させると、より正確なプロジェクト別の原価管理が可能になります。